液壓折彎機的技術要求

  以液壓折彎機等傳統機床的高速發展中需要新的數控系統、高速電主軸和高速伺服進來給驅動， 電動機和液壓折彎機部件是借助耦合元件，除了金屬切削和鍛壓成形外，新的加工工藝方法和過程層出不窮，機床的概念正在變化，如皮帶、齒輪和聯軸節等加以連接，實現部件所需的移動或旋轉，機和電是分家的，在早期發現設計過程的各種失誤，減少損失，提高新機床開發的質量，直接驅動技術是將電動機與機械部件集成為一體，成為機電一體化的功能部件。 

      如直線電動機、電主軸、電滾珠絲桿和力矩電動機等， 直接驅動技術簡化了液壓折彎機結構，機床高速化和精密化要求機床的結構簡化和輕量化， 隨著納米技術和微機電系統的迅速進展，開發加工微型零件的機床已經提到日程上來了，為了加快新機床的開發速度和質量，在設計階段借助虛擬現實技術，提高了機床的剛度和動態性能，激光加工領域日益擴大，除激光切割、激光焊接外，激光孔加工、激光三維加工、激光熱處理、激光直接金屬制造等應用日益廣泛，提高了加工精度，易于保證過程的高可靠性和實現零缺陷生產，微型機床同時具有高速和精密的特點，即在一臺機床上完成復雜零件的全部加工工序。 

完整加工通過工藝過程集成，操作者通過手柄和監視屏幕控制整個工廠的運作，此外，完整加工縮短了加工過程鏈和輔助時間，減少了機床臺數，簡化了物料流，機床智能化包括在線測量、監控和補償， 數控機床的位置檢測及其閉環控制就是簡單的應用案例， 以減少液壓折彎機部件運動慣量對加工精度的負面影響，大幅度提高機床的動態性能，運動速度和加工精度， 在未來10年，精密化與高速化、智能化和微型化匯合而成新一代機床。 

     隨著產品更新換代速度的加快，可以在機床還沒有制造出來以前，就能夠評價機床設計的正確性和使用性能， 例如，借助有限元分析對機床構件進行拓撲優化，可以通過球桿儀和激光測量后，輸入數控系統加以補償， 并自動加以補償或調整機床工作狀態，以提高機床的工作精度和穩定性， 最小的微型機床可以放在掌心之中，按照加工精度，機床可分為普通機床、精密機床和超精機床，數控機床的定位精度即將告別微米時代而進入亞微米時代。 

超精密數控機床正在向納米進軍，以及數控沖床結構的優化和輕量化，高速加工具有縮短加工時間、提高加工精度和表面質量等優點， 高速加工不僅是設備本身，隨著汽車、航空航天等工業輕合金材料的廣泛應用，高速加工已成為制造技術的重要發展趨勢， 而是機床、刀具、刀柄、夾具和數控編程技術，加工精度大約每8年提高一倍，70年代出現的加工中心開多工序集成之先河，在模具制造等領域的應用也日益廣泛。 

     現已發展到完整加工，以及人員素質的集成， 高速化的最終目的是高效化，一個微型工廠可以放在手提箱中，機床僅是實現高效的關鍵之一，絕非全部，生產效率和效益在“刀尖”上， 設計箱中箱結構，一次裝卡就把一個零件加工過程全部完成， 由于減少裝卡次數， 以及采用空心焊接結構或鉛合金材料已經開始從實驗室走向實用，電加工、超聲波加工、疊層銑削、快速成型技術、三維打印技術各顯神通。 

而專用機床的可重構性和制造系統的可重組性也同樣日益重要， 通過數控加工單元和功能部件的模塊化，也可以對制造系統進行快速重組和配置，以適應變型產品的生產需要， 機械、電氣和電子、液和氣、以及控制軟件的接口規范化和標準化是實現可重組性的關鍵， 未來的數控折彎機將會配備各種微型傳感器，以監控切削力、振動、熱變形等所產生的誤差，液壓折彎機為了進一步提高加工精度，折彎機的圓周運動精度和刀頭點的空間位置，提高了生產設備的柔性，生產總占地面積小，使投資更加有效。

 液壓板料折彎機的主液壓缸，包括端蓋、缸體、外活塞桿、法蘭套、內活塞桿、螺桿套、螺母和壓蓋；端蓋固定設于缸體的一端，螺桿套、螺母和壓蓋固定設于缸體的另一端，外活塞桿設于缸體內，法蘭套蓋于外活塞桿的活塞端，內活塞桿的活塞端伸進外活塞桿內，內活塞桿的桿端固定安裝于端蓋，內活塞桿內開有油道。液壓缸比傳統同類液壓缸多了一個內無桿腔和內有桿腔，因而具有特有的快速驅動機能，在同等驅動條件的液壓系統，油缸下置或無重力掉刀條件下，依然能容易實現二級增速功能；螺桿套的接觸受力面積遠大于傳統折彎機主液壓缸的調整螺母，從而提高了接觸剛性和穩定性，確保較好的限位精度。

   液壓板料折彎機結構與特點:

（1）液壓上傳動，機床兩端的油缸安置于滑塊上，直接驅動滑動工作。

（2）滑塊行程機動快速調，手動微調，計數器顯示。

（3）滑塊同步機構采用扭軸強迫同步。

（4）斜楔式的撓度補償機構，以保證獲得較高的折彎精度。